Новости

Ключ к горизонтальной галванизации заключается в создании подходящей системы горизонтальной галванизации, которая может позволить высокодисперсированным покрытиям демонстрировать превосходные функциональные эффекты по сравнению с вертикальными методами галванизации за счет улучшенного питания и других вспомогательных устройств.

I, Обзор

С быстрым развитием технологии микроэлектроники производство печатных плат быстро развивается в многослойных, интегрированных, функциональных и интегрированных направлениях. Концепция и конструкция графики схемы с использованием большого количества небольших отверстий, узких расстояний и тонких проводов в конструкции печатных схем усложнили технологию производства печатных плат, особенно когда соотношение аспектов проходящих отверстий в многослойных платах превышает 5:1, а глубокие слепые отверстия широко используются в ламинированных платах, что делает обычный вертикальный процесс галванизации неспособным удовлетворить техническим требованиям отверстий взаимосоединения высокого качества и высокой надежности. Основной причиной этого является анализ состояния текущего распределения на основе принципа галванизации. Во время фактической галванизации было установлено, что распределение тока в отверстии показало форму талии барабана, что привело к постепенному уменьшению распределения тока в отверстии от края отверстия к центру, в результате чего большое количество медного осаждения на поверхности и краю отверстия. Невозможно обеспечить стандартную толщину медного слоя в центре отверстия, которое нуждается в меди. Иногда медный слой чрезвычайно тонкий или нет медного слоя, что может привести к необратимым потерям в тяжелых случаях, вызывая большое количество многослойных досок, чтобы быть сломатом.

Для решения проблем качества продукции в массовом производстве в настоящее время используются токовые и аддитивные решения для решения проблем глубокого галванического покрытия. В процессе медной галванизации печатных плат с высоким соотношением аспектов большая часть из них осуществляется в условиях относительно низкой плотности тока с помощью высококачественных добавок, умеренного воздушного смешивания и движения катода. Увеличив площадь контроля реакции электрода в отверстии, можно отображать эффект добавок для галванического покрытия. Кроме того, движение катода очень благоприятствует улучшению способности глубокого покрытия покрытия раствора, увеличению поляризации покрытия и компенсации скорости образования кристаллических ядр и скорости роста зерна во время процесса кристаллизации покрытия электроплатированием, тем самым получая медный слой высокой прочности.

Однако, когда соотношение аспектов проходящего отверстия продолжает увеличиваться или появляются глубокие слепые отверстия, эти две меры процесса становятся неэффективными, что приводит к появлению технологии горизонтальной галванизации. Это продолжение развития технологии вертикальной галванизации, которая является новой технологией галванизации, разработанной на основе вертикального процесса галванизации. Ключ к этой технологии заключается в создании подходящей и взаимно поддерживающей горизонтальной системы галванического покрытия, которая может позволить покрытию раствора с высокой способностью дисперсии показать более отличные функциональные эффекты, чем вертикальный метод галванического покрытия с улучшенным источником питания и другими вспомогательными устройствами.

II, Введение в принципы горизонтального электроплатирования

Метод и принцип горизонтального и вертикального галванирования одинаковы, оба из которых должны иметь как положительные, так и отрицательные электроды. После электрификации генерируется реакция электрода для ионизации основных компонентов электролита, заставляя заряженные положительные ионы двигаться в сторону отрицательной фазы зоны реакции электрода; Заряденные отрицательные ионы движутся в сторону положительной фазы зоны реакции электрода, в результате чего осаждаются металлические покрытия и высвобождается газ. Потому что процесс осаждения металла на катоде делится на три этапа: диффузия ионов гидратации металла к катоду; Второй шаг заключается в том, чтобы гидратированные ионы металла постепенно обезвоживали и адсорбировались на поверхности катода, когда они проходят через двойный слой; Третий шаг заключается в том, чтобы ионы металла, адсорбируемые на поверхности катода, принимали электроны и входили в металлическую решетку.

По фактическим наблюдениям, ситуация рабочего резервуара представляет собой незаметимую гетерогенную реакцию передачи электронов между интерфейсом между твердым электродом и жидким раствором галванического покрытия. Его структуру можно объяснить принципом двойного слоя в теории электроплатирования. Когда электрод является катодом и находится в поляризированном состоянии, катионы, окруженные молекулами воды и несущие положительные заряды, расположены упорядоченным образом вблизи катода из-за электростатических сил. Фазная плоскость, образованная центральной точкой катионов, ближайших к катоду, называется внешним слоем Гельмгольца, который находится примерно в 1-10 нанометрах от электрода.

Однако из-за общего количества положительного заряда, несущего катионы во внешнем слое Гельмгольца, его положительного заряда недостаточно для нейтрализации отрицательного заряда на катоде. На покрытие раствора далеко от катода влияет конвекция, а концентрация катионов в слое раствора выше, чем анионов. Из-за меньшей электростатической силы, действующей на этот слой по сравнению с внешним слоем Гельмгольца и влияния теплового движения, расположение катионов не так плотно и аккуратно, как внешний слой Гельмгольца, и этот слой называется диффузионным слоем. Толщина диффузионного слоя обратно пропорциональна скорости потока покрытия. То есть чем быстрее скорость потока покрытия раствора, тем тоньше диффузионный слой, и тем толстее обратное. Как правило, толщина диффузионного слоя составляет около 5-50 микронов. Расстояние от катода дальше, и слой покрытия, достигнутый конвекцией, называется главным покрытием. Поскольку конвекция, генерируемая раствором, может повлиять на однородность концентратов раствора покрытия