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La formación de ampollas en la superficie de la placa de circuito es en realidad un problema de mala adhesión de la superficie de la placa. Otra extensión es la calidad superficial de la superficie de la placa, que incluye dos aspectos:

1. limpieza de la superficie del tablero; Microrugosidad superficial (o energía superficial).

Todos los problemas de formación de ampollas en la superficie de la placa en las placas de circuito pueden resumirse como las razones anteriores.

La fuerza de unión entre los recubrimientos es pobre o demasiado baja, lo que es difícil de secar en el proceso de producción, procesamiento y montaje posterior. Puede resistir la tensión del recubrimiento, la tensión mecánica y la tensión térmica generadas en el proceso de producción y adición, dando como resultado diferentes grados de separación entre los recubrimientos.

Algunos factores que pueden causar una mala calidad de la superficie de la placa durante la producción y el procesamiento se resumen como sigue:

Problemas en el procesamiento del sustrato:

Especialmente para algunos sustratos delgados (generalmente menos de 0,8 mm), no es adecuado cepillar la placa con una máquina de cepillado de placas debido a la pobre rigidez del sustrato.

De esta manera, puede no ser posible retirar eficazmente la capa protectora especialmente tratada para prevenir la oxidación de la lámina de cobre sobre la superficie de la placa durante la producción y el procesamiento del sustrato. Aunque la capa es delgada y la placa de cepillo es fácil de quitar, es difícil adoptar tratamiento químico. Por lo tanto, preste atención al control en la producción y el procesamiento, para no causar el problema de espuma en la superficie de la placa causado por la mala adhesión entre la lámina de cobre en la superficie de la placa y el cobre químico. El problema es que cuando la capa interna delgada se ennegrece, también habrá algunos problemas, tales como el pobre ennegrecimiento y el marrón, el color desigual y el pobre marrón negro local.

2. Mancha de aceite u otra contaminación líquida, contaminación por polvo y tratamiento superficial pobre causado por el mecanizado de la superficie de la placa (perforación, laminación, fresado de borde, etc.).

3. Placa de cepillo de cobre pobre:

La presión excesiva de la placa de molienda antes de la deposición de cobre provoca la deformación del orificio, y la base de filete de hoja de cobre en el orificio se cepilla hacia el material de base de fuga en el orificio. De esta manera, el fenómeno de espuma en el orificio se producirá en el proceso de deposición de cobre, galvanoplastia, pulverización de estaño y soldadura. Incluso si la placa de cepillo no causa la fuga del material de base, la placa de cepillo pesada aumentará la rugosidad del cobre en el orificio. Por lo tanto, la lámina de cobre es muy fácil de producir un engrosamiento excesivo en el proceso de engrosamiento por microcorrosión, que también existirá Por lo tanto, se debe prestar atención al fortalecimiento del control del proceso de placa de cepillo, y los parámetros del proceso de placa de cepillo se pueden ajustar al mejor a través de la prueba de marca de desgaste y la prueba de película de agua;

4. problema de lavado:

Debido a que el tratamiento de revestimiento de cobre necesita mucho tratamiento líquido químico, hay muchos tipos de disolventes de base ácida, orgánicos no polares y otros farmacéuticos, y la superficie de la placa no se lava limpiamente. En particular, el desengrasador de ajuste del revestimiento de cobre no solo causará contaminación cruzada, sino que también causará algunos defectos tales como un tratamiento local pobre o un efecto de tratamiento pobre y defectos desiguales en la superficie de la placa, lo que resulta en algunos problemas de adhesión; por lo tanto, se debe prestar atención al fortalecimiento del lavado de agua El control incluye principalmente el control del flujo de agua de limpieza, la calidad del agua, el tiempo de lavado y el tiempo de goteo de la placa; especialmente en invierno, cuando la temperatura es baja, el efecto de lavado se reducirá en gran medida, por lo que debemos prestar más atención al control del lavado;

5. Micro grabado en el pretratamiento de la deposición de cobre y el pretratamiento de galvanización del patrón:

El micrograbado excesivo causará fugas de material base alrededor del orificio y ampollas alrededor del orificio; micrograbado insuficiente también causará insuficiente fuerza de unión y ampollas; por lo tanto, es necesario reforzar el control del micro grabado; generalmente, la profundidad de micrograbado del pretratamiento de deposición de cobre es de 1,5-2 micras, y la profundidad de micrograbado del pretratamiento de galvanoplastia de patrón es de 0,3-1 micras. Si es posible, es mejor controlar el grosor del micro grabado mediante análisis químico y método de pesaje de prueba simple Tasa de corrosión: generalmente, la superficie de la placa después del micro grabado tiene un color brillante, rosa uniforme y sin reflejo; si el color es desigual o hay reflexión, indica que existen riesgos potenciales para la calidad en el preprocesamiento del proceso de fabricación; prestar atención a reforzar la inspección; Además, debe prestarse atención al contenido de cobre, la temperatura del líquido de baño, la carga y el contenido de micro grabado del tanque de micro grabado;

6. Pobre reelaboración del depósito de cobre:

Algunas placas reutilizadas después de la deposición de cobre o la conversión del patrón causarán ampollas en la superficie de la placa debido a un mal revestimiento de desvanecimiento, un método de reutilización incorrecto, un control inadecuado del tiempo de microcorrosión en el proceso de reutilización u otras razones; si la deposición de cobre se encuentra en la línea durante el reelaboramiento de la placa de deposición de cobre, puede retirarse directamente de la línea después del lavado con agua y luego decapado sin corrosión; es mejor no retirar el aceite y la microcorrosión; Para las placas que se han espesado eléctricamente, la ranura de micro grabado debe utilizarse para el recubrimiento de raíces. Preste atención al control del tiempo. Puede calcular aproximadamente el tiempo de desprendimiento con una o dos placas para asegurar el efecto de recubrimiento de raíz; después de la separación, aplicar un grupo de cepillos de molienda suaves detrás de la cepilladora y luego hundir el cobre de acuerdo con el proceso de producción normal, pero el tiempo de micro grabado debe reducirse a la mitad o ajustarse según sea necesario;

7.Oxidación de la superficie de la placa durante la producción:

Si la placa de hundimiento de cobre se oxida en el aire, no solo puede causar que no haya cobre en el orificio, superficie de la placa áspera, sino que también puede causar ampollas en la superficie de la placa; si la placa de hundimiento de cobre se almacena en la solución ácida durante mucho tiempo, la superficie de la placa también se oxidará, y esta película de óxido es difícil de eliminar; por lo tanto, la placa de hundimiento de cobre debe engrosarse a tiempo en el proceso de producción, y el tiempo de almacenamiento no debe ser demasiado largo. Por lo general, el revestimiento de cobre debe espesarse en un plazo de 12 horas a más tardar;

8.La actividad de la solución de precipitación de cobre es demasiado fuerte:

El contenido de los tres componentes principales en el cilindro o líquido de tanque recién abierto de la solución de precipitación de cobre es demasiado alto, especialmente el alto contenido de cobre causará los defectos de actividad demasiado fuerte del líquido de tanque, deposición de cobre químico bruto, inclusión excesiva de hidrógeno, óxido cobroso y otros defectos en la capa de cobre químico, lo que resulta en la disminución de la calidad física del recubrimiento y la mala adhesión; Los siguientes métodos pueden adoptarse apropiadamente: reducir el contenido de cobre (añadir agua pura al líquido del tanque) Incluye tres componentes: aumentar apropiadamente el contenido de agente complejante y estabilizante, reducir apropiadamente la temperatura del líquido del tanque, etc.;

9.En el proceso de transferencia gráfica, lavado de agua insuficiente después del desarrollo, tiempo de almacenamiento demasiado largo después del desarrollo o demasiado polvo en el taller causará una mala limpieza de la superficie de la tabla y un efecto de tratamiento de fibra ligeramente pobre, lo que puede causar posibles problemas de calidad;

La contaminación orgánica, especialmente la contaminación por aceite, ocurre en el tanque de galvanización, lo que es más probable que ocurra para la línea automática;

11.Antes del recubrimiento de cobre, el tanque de decapado se reemplazará a tiempo. Demasiada contaminación en el líquido del tanque o contenido de cobre demasiado alto no solo causará el problema de la limpieza de la superficie de la placa, sino que también causará defectos como la rugosidad de la superficie de la placa;

Además, cuando la solución de baño no se calienta en la producción de algunas fábricas en invierno, se debe prestar especial atención a la alimentación cargada de placas en el baño en el proceso de producción, especialmente el baño de chapado con agitación de aire, como cobre y níquel; para el cilindro de níquel, es mejor añadir un baño de lavado de agua calentada antes de la chapa de níquel en invierno (la temperatura del agua es de aproximadamente 30-40 ℃) para asegurar la compactez y una buena deposición inicial de la capa de níquel;

En el proceso de producción real, hay muchas razones para las ampollas en la superficie de la placa, y el autor solo puede hacer un breve análisis. Para el nivel técnico del equipo de diferentes fabricantes, puede haber ampollas causadas por diferentes razones. La situación específica debe analizarse en detalle, y no se permite generalizar y copiar mecánicamente; el análisis de la causa anterior se basa en el proceso de producción, independientemente de la importancia primaria y secundaria La serie es solo para proporcionarle una dirección de resolución de problemas y una visión más amplia. Espero que pueda desempeñar un papel en su producción de proceso y solución de problemas!