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Blistern auf der Leiterplattenoberfläche der Leiterplatte ist eigentlich ein Problem der schlechten Haftung der Leiterplattenoberfläche. Eine weitere Erweiterung ist die Oberflächenqualität der Plattenoberfläche, die zwei Aspekte umfasst:

1.Board Oberfläche Sauberkeit; Oberflächenrauhe (oder Oberflächenenergie).

Alle Plattenoberflächenblasenprobleme auf Leiterplatten können als die oben genannten Gründe zusammengefasst werden.

Die Verbindungskraft zwischen den Beschichtungen ist schlecht oder zu gering, was im anschließenden Herstellungs-, Verarbeitungs- und Montageprozess schwierig zu trocknen ist. Es kann der im Herstellungs- und Additionsprozess erzeugten Beschichtungsspannung, mechanischen Spannung und thermischen Spannung widerstehen, was zu unterschiedlichen Trennungsgraden zwischen den Beschichtungen führt.

Einige Faktoren, die eine schlechte Plattenoberflächenqualität während der Produktion und Verarbeitung verursachen können, sind wie folgt zusammengefasst:

Probleme bei der Substratverarbeitung:

Insbesondere bei einigen dünnen Substraten (in der Regel weniger als 0,8 mm) ist es wegen der schlechten Steifigkeit des Substrats nicht geeignet, die Platte mit einer Plattenbürstmaschine zu bürsten.

Auf diese Weise ist es möglicherweise nicht möglich, die speziell behandelte Schutzschicht effektiv zu entfernen, um die Oxidation der Kupferfolie auf der Plattenoberfläche bei der Herstellung und Verarbeitung des Substrats zu verhindern. Obwohl die Schicht dünn ist und die Bürstenplatte leicht zu entfernen ist, ist es schwierig, eine chemische Behandlung anzunehmen. Achten Sie daher auf die Kontrolle in der Produktion und Verarbeitung, um das Schaumproblem auf der Plattenoberfläche nicht zu verursachen, das durch die schlechte Haftung zwischen der Kupferfolie auf der Plattenoberfläche und dem chemischen Kupfer verursacht wird. Das Problem besteht darin, dass es, wenn die dünne Innenschicht geschwärzt wird, auch einige Probleme geben wird, wie schlechte Schwärzung und Bräunung, ungleichmäßige Farbe und schlechte lokale schwarze Bräunung.

2. Ölfleck oder andere flüssige Verschmutzung, Staubverschmutzung und schlechte Oberflächenbehandlung durch Plattenoberflächenbearbeitung (Bohren, Laminieren, Kantenfräsen usw.) verursacht.

3. Schlechte Kupferbürstenplatte:

Der übermäßige Druck der Schleifplatte vor der Kupferabscheidung bewirkt die Verformung der Öffnung, und der Kupferfolienfiletboden an der Öffnung wird auf das Leckage-Grundmaterial an der Öffnung ausgebürstet. Auf diese Weise wird das Schaumsphänomen an der Öffnung beim Prozess der Kupferabscheidung, Galvanisierung, Zinnspritzen und Schweißen verursacht. Auch wenn die Bürstenplatte das Leckage-Grundmaterial nicht verursacht, erhöht die schwere Bürstenplatte die Rauheit des Kupfers an der Öffnung. Daher ist die Kupferfolie sehr einfach, eine übermäßige Vergrabung im Prozess der Mikrokorrosionsvergrabung zu erzeugen, die auch existieren wird. Daher sollte Aufmerksamkeit auf die Stärkung der Kontrolle des Bürstenplattenprozesses geschenkt werden, und die Bürstenplattenprozessparameter können durch Verschleißmarkentest und Wasserfilm-Test auf das Beste angepasst werden;

4. Waschproblem:

Da die Kupferbeschichtungsbehandlung eine Menge chemischer Flüssigkeitsbehandlung erfordert, gibt es viele Arten von säurebasierten, nicht-polaren organischen und anderen pharmazeutischen Lösungsmitteln, und die Plattenoberfläche wird nicht sauber gewaschen. Insbesondere verursacht der Kupferbeschichtungseinstellungsentfetter nicht nur Kreuzverschmutzung, sondern verursacht auch einige Mängel wie eine schlechte lokale Behandlung oder eine schlechte Behandlungswirkung und ungleichmäßige Mängel an der Plattenoberfläche, was zu einigen Problemen bei der Haftung führt; daher sollte Aufmerksamkeit auf die Stärkung des Wasserwaschens gelegt werden. Die Kontrolle umfasst hauptsächlich die Kontrolle des Reinigungswasserstroms, der Wasserqualität, der Waschzeit und der Plattentröpfzeit; besonders im Winter, wenn die Temperatur niedrig ist, wird der Wascheiffekt stark reduziert, also sollten wir mehr Aufmerksamkeit auf die Kontrolle des Waschens schenken;

5. Mikro Ätz in Kupferabscheidungsvorbehandlung und Muster Galvanisierungsvorbehandlung:

Übermäßiges Mikro-Ätzen verursacht Leckage von Grundmaterial um die Öffnung herum und Blasen um die Öffnung herum; unzureichende Mikro-Ätzung verursacht auch unzureichende Verbindungskraft und Blasenbildung; daher ist es notwendig, die Kontrolle des Mikroätzes zu stärken; Im Allgemeinen beträgt die Mikro-Ätztiefe der Kupferabscheidungsvorbehandlung 1,5-2 Mikron und die Mikro-Ätztiefe der Muster-Galvanisierungsvorbehandlung beträgt 0,3-1 Mikron. Wenn möglich, ist es am besten, die Mikro-Ätzdicke durch chemische Analyse und einfache Testgewichtsmethode zu kontrollieren Korrosionsrate: in der Regel hat die Plattenoberfläche nach dem Mikro-Ätz helle Farbe, gleichmäßig rosa und keine Reflexion; wenn die Farbe ungleichmäßig ist oder Reflexion vorliegt, zeigt dies, dass es bei der Vorverarbeitung des Herstellungsprozesses potenzielle Qualitätsgefahrten gibt; Aufmerksamkeit auf die Stärkung der Inspektion; darüber hinaus sollte der Kupfergehalt, die Badeflüssigkeitstemperatur, die Last und der Mikro-Ätzgehalt des Mikro-Ätzbehälters beachtet werden;

6. Schlechte Nachbearbeitung von Kupferablagerung:

Einige neu bearbeitete Platten nach Kupferabscheidung oder Musterkonversion verursachen Blasen auf der Plattenoberfläche aufgrund schlechter verblassender Beschichtung, falscher Nachbearbeitungsmethode, falscher Kontrolle der Mikrokorrosionszeit im Nachbearbeitungsprozess oder anderer Gründe; wenn Kupferabscheidung auf der Leitung während der Nachbearbeitung der Kupferabscheidungsplatte gefunden wird, kann sie nach Wasserwaschen direkt aus der Leitung entfernt und dann ohne Korrosion eingebettet werden; Es ist am besten, Öl und Mikrokorrosion nicht wieder zu entfernen; für Für die elektrisch verdickten Platten sollte die Mikro-Ätznut zur Wurzelbeschichtung verwendet werden. Achten Sie auf die Zeitkontrolle. Sie können die Abstreifzeit mit einer oder zwei Platten ungefähr berechnen, um den Wurzelbeschichtungseffekt zu gewährleisten; nach dem Entfernen eine Gruppe weicher Schleifbürsten hinter der Bürstemaschine auftragen und dann Kupfer gemäß dem normalen Produktionsprozess absenken, aber die Mikroätzzeit sollte nach Bedarf halbiert oder angepasst werden;

7.Oxidation der Plattenoberfläche während der Produktion:

Wenn die Kupfersinkplatte in der Luft oxidiert wird, kann es nicht nur kein Kupfer im Loch, raue Plattenoberfläche verursachen, sondern auch Blasen auf der Plattenoberfläche verursachen; wenn die Kupfersinkplatte lange in der Säurelösung gelagert wird, wird auch die Plattenoberfläche oxidiert und dieser Oxidfilm ist schwer zu entfernen; daher muss die Kupfersinkplatte im Produktionsprozess rechtzeitig verdickt werden und die Lagerzeit nicht zu lang sein. In der Regel muss die Kupferbeschichtung spätestens innerhalb von 12 Stunden verdickt werden;

8.Die Aktivität der Kupferfälllösung ist zu stark:

Der Gehalt der drei Hauptkomponenten in der neu geöffneten Zylinder- oder Tankflüssigkeit der Kupferausfälllösung ist zu hoch, insbesondere der hohe Kupfergehalt wird die Mängel der zu starken Aktivität der Tankflüssigkeit, der rauen chemischen Kupferabscheidung, der übermäßigen Einsatz von Wasserstoff, Kupferoxid und anderen Mängeln in der chemischen Kupferschicht verursachen, was zu einem Rückgang der physikalischen Qualität der Beschichtung und einer schlechten Haftung führt; Die folgenden Methoden können geeignet angenommen werden: den Kupfergehalt reduzieren (reines Wasser zur Tankflüssigkeit hinzufügen) Es umfasst drei Komponenten: geeignete Erhöhung des Gehalts an Komplexbildungsmittel und Stabilisator, geeignete Senkung der Temperatur der Tankflüssigkeit usw.;

9. im Prozess der grafischen Übertragung, unzureichendes Wasserwaschen nach der Entwicklung, zu lange Lagerzeit nach der Entwicklung oder zu viel Staub in der Werkstatt verursachen schlechte Plattenoberflächenreinigkeit und etwas schlechte Faserbehandlungswirkung, die potenzielle Qualitätsprobleme verursachen können;

10. organische Verschmutzung, insbesondere Ölverschmutzung, tritt im Galvanisiertank auf, der wahrscheinlicher für die automatische Linie auftritt;

11. Vor der Kupferbeschichtung muss der Beizettank rechtzeitig ersetzt werden. Zu viel Verschmutzung in der Tankflüssigkeit oder zu hoher Kupfergehalt verursacht nicht nur das Problem der Plattenoberflächenrauigkeit, sondern verursacht auch Mängel wie Plattenoberflächenrauheit;

12. Darüber hinaus, wenn die Badelösung in der Produktion einiger Fabriken im Winter nicht erwärmt wird, sollte besondere Aufmerksamkeit auf die aufgeladene Zufuhr von Platten in das Bad im Produktionsprozess geschenkt werden, insbesondere das Beschichtungsbad mit Luftrühren, wie Kupfer und Nickel; für Nickelzylinder ist es am besten, ein beheiztes Wasserwaschbad vor der Nickelbeschichtung im Winter hinzuzufügen (die Wassertemperatur beträgt etwa 30-40 ℃), um die Kompaktheit und eine gute Anfangsabscheidung der Nickelschicht zu gewährleisten;

Im eigentlichen Produktionsprozess gibt es viele Gründe für Blasen auf der Plattenoberfläche, und der Autor kann nur eine kurze Analyse vornehmen. Für das technische Niveau der Ausrüstung verschiedener Hersteller kann es Blasen aus verschiedenen Gründen geben. Die spezifische Situation sollte detailliert analysiert werden, und es ist nicht erlaubt, mechanisch zu verallgemeinern und zu kopieren; die oben genannte Ursachenanalyse basiert auf dem Produktionsprozess, unabhängig von primärer und sekundärer Bedeutung Die Serie ist nur, um Ihnen eine Problemlösungsrichtung und eine breitere Vision zu bieten. Ich hoffe, es kann eine Rolle in Ihrer Prozessproduktion und Problemlösung spielen!