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PTH ist ein sehr wichtiger Schritt im Metallisierungsprozess von Leiterplattenlöchern. Sein Zweck ist es, eine extrem dünne leitfähige Kupferschicht auf der Lochwand und der Kupferoberfläche zu bilden, um sich auf die anschließende Galvanisierung vorzubereiten. Das Loch in der Lochwandbeschichtung ist einer der häufigsten Mängel bei der Metallisierung von Leiterplatten, und es ist auch eines der Projekte, die leicht zum Chargenschrott von Leiterplatten führen können. Daher ist die Lösung des Problems des Loches in der Leiterplattenbeschichtung eine Schlüsselkontrolle für Leiterplattenhersteller. Aufgrund der vielfältigen Gründe für seine Mängel können jedoch nur durch genaue Beurteilung der Eigenschaften seiner Mängel wirksame Lösungen gefunden werden.

1. Loch Wandbeschichtung Hohlräume verursacht durch PTH

(1) Kupfergehalt an PTH, Konzentration an Natriumhydroxid und Formaldehyd

Die Lösungskonzentration des Kupferzylinders ist die erste Überlegung. Im Allgemeinen sind der Kupfergehalt, die Natriumhydroxid- und Formaldehydkonzentration proportional. Wenn einer von ihnen unter 10% des Standardwertes liegt, wird das Gleichgewicht der chemischen Reaktion gebrochen, was zu schlechtem PTH und gestrichelten Hohlräumen führt. Daher sollte der Einstellung der Parameter verschiedener Chemikalien im Kupferzylinder Priorität gegeben werden.

(2) Temperatur der Tankflüssigkeit

Auch die Temperatur der Tanklösung hat einen wichtigen Einfluss auf die Aktivität der Lösung. Es gibt in der Regel Temperaturanforderungen in jeder Lösung, von denen einige strenge Kontrolle erfordern. Daher sollte auch die Temperatur der Tankflüssigkeit jederzeit überwacht werden.

(3) Steuerung der Aktivierungslösung

Niedrige zweiwertige Zinnionen können den Abbau von kolloidalem Palladium verursachen und seine Adsorption beeinflussen. Solange jedoch die Aktivierungslösung regelmäßig hinzugefügt und ergänzt wird, verursacht sie keine großen Probleme. Der Schlüssel zur Steuerung der Aktivierungslösung besteht darin, dass sie nicht mit Luft gerührt werden kann. Sauerstoff in der Luft oxidiert zweiwertige Zinnionen, und Wasser kann nicht eindringen, was die Hydrolyse von SnCl2 verursacht.

(4) Reinigungstemperatur

Die Reinigungstemperatur wird oft übersehen, und die optimale Reinigungstemperatur liegt über 20 ℃. Wenn es unter 15 ℃ liegt, wird es den Reinigungseffekt beeinflussen. Im Winter wird die Wassertemperatur besonders im Norden sehr niedrig. Aufgrund der niedrigen Temperatur des Wasserwaschens wird die Temperatur der Platte nach der Reinigung auch sehr niedrig. Nach dem Eintritt in den Kupferzylinder kann die Temperatur der Platte nicht sofort ansteigen, was den Ablagerungseffekt beeinflussen wird, da die goldene Zeit der Kupferablagerung fehlt. Also an Orten mit niedrigen Umgebungstemperaturen ist es auch wichtig, auf die Temperatur des Reinigungswassers zu achten.

(5) Temperatur, Konzentration und Zeit der Verwendung von Porenbildern

Die Temperatur der chemischen Lösung hat strenge Anforderungen. Übermäßige Temperatur kann den Zerfall des Porenbilders verursachen, die Konzentration des Porenbilders senken und die Wirkung der Porenbildung beeinflussen. Sein offensichtliches Merkmal ist das Auftreten von punktförmigen Hohlräumen am Glasfasertuch im Inneren des Lochs. Nur durch die richtige Abstimmung von Temperatur, Konzentration und Zeit der Medikamentlösung kann eine gute porenbildende Wirkung erzielt werden und gleichzeitig Kosten eingespart werden. Auch die kontinuierliche Ansammlung der Kupferionenkonzentration in der chemischen Lösung muss streng kontrolliert werden.

(6) Temperatur, Konzentration und Einsatzzeit von Reduktionsmitteln

Die Rolle der Reduktion besteht darin, das restliche Kaliumpermanganat und Kaliumpermanganat nach dem Bohren zu entfernen. Unkontrollierte Parameter der flüssigen Medizin beeinflussen ihre Rolle. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass es am Harz im Loch gestrichelte Hohlräume gibt.

(7) Vibration und Schwingung

Vibrationen und unkontrolliertes Schwingen können kreisförmige Hohlräume verursachen, hauptsächlich aufgrund des Versäumnisses, Blasen in den Löchern zu beseitigen, wobei kleine Öffnungsplatten mit hohen Dicken- zu Durchmesserverhältnissen am offensichtlichsten sind. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass die Hohlräume innerhalb der Löcher symmetrisch sind, während die Kupferdicke in den Teilen mit Kupfer innerhalb der Löcher normal ist und die grafische Galvanisierbeschichtung (Sekundärkupfer) die gesamte Plattenbeschichtung (Primärkupfer) umhüllt.

2.Hole Wandbeschichtung Leeren durch Mustertransfer verursacht

Die durch Mustertransfer verursachten Hohlräume in der Lochwandbeschichtung sind hauptsächlich ringförmige Hohlräume an der Lochöffnung und ringförmige Hohlräume im Loch. Die konkreten Gründe für ihr Auftreten sind wie folgt:

(1) Vorbehandlungsbürstenplatte

(2) Restklebstoff an der Öffnung

(3) Vorbehandlung Microetching

3.Hole Wandbeschichtung Leeren durch grafische Galvanisierung verursacht

(1) Muster Galvanisierung Microetching

Die Mikro-Ätzmenge der grafischen Galvanisierung sollte auch streng kontrolliert werden, und die erzeugten Mängel sind im Grunde die gleichen wie die Mikro-Ätzung vor der Trockenfilmbehandlung. In schweren Fällen hat die Lochwand eine große Fläche ohne Kupfer und die Dicke der gesamten Plattenschicht auf der Plattenoberfläche wird deutlich dünner sein. Daher ist es am besten, die Prozessparameter durch DOE-Experimente zu optimieren, um die Mikroerosionsrate regelmäßig zu messen.

(2) Schlechte Dispersion von Zinnbeschichtung (Bleizinn)

Aufgrund von Faktoren wie schlechter Lösungsleistung oder unzureichender Schwingung ist die Dicke der Zinnbeschichtung unzureichend. Beim anschließenden Filmentfernen und alkalischen Ätzen werden die Zinn- und Kupferschichten in der Mitte des Loches erodiert, was zu kreisförmigen Hohlräumen führt. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass die Dicke der Kupferschicht im Inneren des Lochs normal ist, es gibt offensichtliche Ätzspuren am Fehlerrand und die grafische Galvanisierungsschicht nicht

Verwickeln Sie die gesamte Platte (siehe Abbildung 5). Als Reaktion auf diese Situation kann dem Beizen vor der Zinnbeschichtung etwas Zinnpoliermittel hinzugefügt werden, was die Benetzbarkeit der Platte erhöhen und die Schwingamplitude erhöhen kann.

4.Conclusion

Es gibt viele Faktoren, die Beschichtungslöhren verursachen, die häufigsten sind PTH-Beschichtungslöhren. Durch die Steuerung der relevanten Prozessparameter der Lösung kann die Erzeugung von PTH-Beschichtungslöhren effektiv reduziert werden. Andere Faktoren können jedoch nicht ignoriert werden. Nur durch sorgfältige Beobachtung und Verständnis der Ursachen von Beschichtungslöhren und der Eigenschaften von Mängeln können Probleme rechtzeitig und effektiv gelöst und die Qualität der Produkte erhalten werden. Aufgrund meiner begrenzten Erfahrung habe ich einige praktische Probleme aufgelistet, die in der täglichen Produktion für das Austausch und die Kommunikation mit Kollegen auftreten.