La galvanoplastia es muy importante en el proceso de producción de PCB. ¿Qué’ s la diferencia entre "recubrimiento de rack" y "recubrimiento de barril"?
1. Diferentes definiciones:
1. La línea de producción de chapado de rack es adecuada para cobre, níquel, cromo, zinc, óxido de aluminio, fosfatación, galvanización plástica y otros requisitos de proceso avanzados. Toda la línea tiene estructura razonable, apariencia hermosa, operación conveniente, bajo ruido y fácil mantenimiento. Los rodillos de grúa de pórtico están hechos de goma de poliuretano, que puede funcionar sin problemas y sin ruido. Todos los procedimientos en toda la línea pueden realizar la operación del proceso, el ajuste de la conversión de frecuencia, la subida suave y la caída suave. Es adecuado para tanques de chapado de varios tamaños y es una línea automática con una amplia gama de adaptabilidad.
2. El chapado de barril utiliza materiales de alta calidad, estructura razonable, apariencia hermosa, operación segura, bajo ruido, fácil mantenimiento, adecuado para la producción en masa de varias piezas pequeñas y varias necesidades de chapado. Alta eficiencia de producción, recubrimiento uniforme y buena calidad.
Dos, el proceso es diferente:
1. El revestimiento de rack es un proceso en el que la pieza de trabajo se sujeta en la percha, adecuada para piezas grandes, el número de productos que se pueden revestir en cada lote es pequeño y el grosor de la capa de revestimiento es de más de 10 μm.
2. El revestimiento por barril es un proceso en el que la pieza de trabajo se carga en el tambor, adecuado para piezas pequeñas, con una gran cantidad por tambor, y el grosor del revestimiento es inferior a 10 μm.
1. Colgar chapado:
El revestimiento en bastidor es un proceso en el que la pieza de trabajo se sujeta en la percha, adecuado para piezas grandes, el número de productos que se pueden revestir en cada lote es pequeño y el grosor de la capa de revestimiento es de más de 10 μm.
2.Barrel revestimiento:
La división científica de los tipos de revestimiento de barril debe basarse en la forma y dirección axial del rodillo utilizado en el revestimiento de barril. De acuerdo con la diferencia entre estos dos aspectos del tambor, los métodos comunes de chapado por barril en la producción de galvanoplastia se dividen en tres categorías: chapado por barril horizontal, chapado por barril inclinado y chapado por vibración.
3. Visión general del chapado del barril:
El revestimiento en barril es adecuado para la galvanoplastia de piezas pequeñas que no pueden o no deben montarse debido a factores como la forma y el tamaño. En comparación con el revestimiento temprano de piezas pequeñas utilizando revestimiento de estantería o revestimiento de cesta, ahorra mano de obra y mejora la eficiencia de la producción de mano de obra. Y la calidad superficial de las partes chapadas también se mejora en gran medida. Por lo tanto, la invención y la aplicación del chapado en barril tienen sin duda una importancia muy positiva en el campo del chapado electromagnético de piezas pequeñas. El chapado de barril se ha utilizado en la industria ya en la década de 1920. El chapado de barril doméstico apareció por primera vez en Shanghai a mediados y finales de la década de 1950. El equipo mecanizado continuo de chapado de barril comenzó a usarse alrededor de la década de 1960, pero el equipo en ese momento solo podía controlarse manualmente, mientras que la línea de producción automática de chapado de barril a gran escala probablemente comenzó en la década de 1990. Se ha utilizado ampliamente desde principios de la década. En la actualidad, la producción de chapado de barril representa aproximadamente el 50% de todo el proceso de galvanoplastia, e involucra docenas de especies de chapado como chapado de zinc, cobre, níquel, estaño, cromo, oro, plata y aleaciones. El chapado en barril se ha convertido en un método de procesamiento de galvanoplastia muy común que está casi a la par con el chapado en rack.
El revestimiento en barril se lleva a cabo en el tambor.
La mayor diferencia entre el revestimiento en barril y el revestimiento en bastidor de piezas pequeñas es que utiliza un rodillo, que es un dispositivo de sujeción que lleva las piezas pequeñas a revestir durante el proceso de tumble continuo. El rodillo típico tiene la forma de un prisma hexagonal y se coloca horizontalmente. Un lado de la pared del tambor está abierto, y un cierto número de piezas pequeñas se cargan en el tambor desde la abertura durante la galvanización, y luego la puerta del tambor se cubre para cerrar la abertura. Hay muchos pequeños agujeros en la pared del tambor. La conducción de la corriente entre las piezas y el ánodo durante la galvanización, la renovación de la solución dentro y fuera del cilindro, y la descarga de gases de escape, todos necesitan pasar a través de estos pequeños orificios. Los dispositivos conductores catódicos en el tambor se pasan a través de los orificios del eje central en ambos lados del tambor a través de alambres o varillas de cobre, y luego se fijan respectivamente en los pies conductores de los paneles de pared izquierda y derecha del tambor. Las partes están conectadas naturalmente al dispositivo conductor de cátodo en el tambor por su propia gravedad. El revestimiento en barril de piezas pequeñas se lleva a cabo en tal dispositivo. Muchos factores tales como la estructura, tamaño, tamaño, velocidad, modo de conducción y velocidad de apertura del tambor están relacionados con la eficiencia de producción del revestimiento de barril y la calidad del revestimiento. Por lo tanto, el tambor es uno de los puntos focales de toda la investigación de tecnología de chapado de barril.
El revestimiento en barril se lleva a cabo en el proceso de tumble continuo de piezas pequeñas.
Durante el revestimiento en barril, las piezas pequeñas no están estacionarias en el tambor, sino que deben rodar continuamente con la rotación del tambor. Este tipo de tumble es específico de una parte determinada: se enterra dentro de toda la parte apilada por un tiempo, y luego se gira hacia la superficie exterior por un tiempo. Esto se repite hasta el final de todo el proceso de chapado de barril.
18 de diciembre de 2019 
