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1. Precipitación de solución de grabado en circuito impreso

Razón
(1) El contenido de amoníaco es demasiado bajo.
(2) Exceso de dilución de agua.
(3) La gravedad específica de la solución es demasiado grande.

Solución
(1) Ajuste el valor del pH para alcanzar el valor especificado en el proceso o reduzca adecuadamente el volumen de extracción de aire.
(2) El ajuste se llevará a cabo de estricta conformidad con las disposiciones de los requisitos del proceso o reducir adecuadamente el volumen de extracción de aire.
(3) Parte de descarga de la solución con alta gravedad específica de acuerdo con los requisitos del proceso. Después del análisis, se añade la solución acuosa de cloruro de amonio y amoníaco para ajustar la gravedad específica de la solución de grabado al intervalo permitido del proceso.

2. El revestimiento resistente a la corrosión del metal en el circuito impreso está grabado.

Razón
(1) El valor de pH de la solución de grabado es demasiado bajo.
(2) Alto contenido de iones cloruro.

Solución
(1) Ajuste al valor de pH apropiado de acuerdo con las regulaciones del proceso.
(2) Ajuste la concentración de iones cloruro al valor especificado por el proceso.

3. La superficie de cobre en el circuito impreso se negrece y no puede grabarse.

Razón
(1) El contenido de cloruro de sodio en la solución de grabado es demasiado bajo.

Solución
(1) Ajuste el cloruro de sodio al valor especificado de acuerdo con los requisitos del proceso

4. Hay cobre residual en la superficie del sustrato en el circuito impreso

Razón
(1) Tiempo de grabado insuficiente.
(2) eliminación de película sucia o metal resistente a la corrosión.

Solución
(1) Realizar la primera prueba de artículo de acuerdo con los requisitos del proceso para determinar el tiempo de grabado (es decir, ajustar la velocidad de transmisión).
(2) Antes del grabado, la superficie de la placa se inspeccionará de acuerdo con los requisitos del proceso, y no habrá película residual ni revestimiento de infiltración de metal anticorrosivo.

5. El efecto de grabado en ambos lados del sustrato en el circuito impreso es significativamente diferente.

Razón
(1) la boquilla de la sección de grabado del equipo está bloqueada
(2) Los rodillos transportadores en el equipo deben estar escalonados delante y detrás de cada varilla, de lo contrario habrá rastros en la superficie de la placa
(3) La presión de pulverización cae debido a la fuga de agua de la tubería de pulverización (a menudo en las juntas entre la tubería de pulverización y el colector)
(4) El motor inactivo debido a una solución insuficiente en el tanque de preparación

Solución
(1) Compruebe el bloqueo de la boquilla y limpialo en consecuencia.
(2) Revisar a fondo y organizar la posición escalonada de los rodillos en cada sección del equipo.
(3) Compruebe todas las juntas de la tubería y repararlas y mantenerlas.
(4) Observar con frecuencia y complementar oportunamente la posición especificada en el proceso.

6. El grabado desigual de la superficie de la placa en el circuito impreso deja cobre residual en algunas partes.

Razón
(1) La eliminación de la película en la superficie del sustrato no es completa, y hay película residual
(2) El grosor de la capa de revestimiento de cobre en la superficie de la placa es desigual durante el revestimiento de cobre en toda la placa
(3) Cuando la superficie de la placa se corrige o repara con tinta, se pega al rodillo de accionamiento de la máquina de grabado

Solución
(1) La eliminación de la película en la superficie del sustrato no está completa, y hay película residual.
(2) El grosor de la capa de revestimiento de cobre en la superficie de la placa es desigual durante el revestimiento de cobre en toda la placa.
(3) Cuando la superficie de la placa se corrige o repara con tinta, se pega al rodillo de accionamiento de la máquina de grabado.
(4) Compruebe las condiciones del proceso de desprendimiento de película, ajuste y mejore.
(5) El proceso de molienda y aplanamiento por cepillo se puede utilizar para asegurar la consistencia del espesor de la capa de cobre de acuerdo con la densidad de los gráficos del circuito y la precisión del alambre.
(6) La tinta reparada debe curarse, y los rodillos contaminados deben ser comprobados y limpiados.

7. Se encontró una corrosión lateral grave del conductor después del grabado en la placa de circuito impreso.

Razón
(1) El ángulo de la boquilla está equivocado y la boquilla está fuera de alineación
(2) La presión de pulverización excesiva conduce a rebote y corrosión lateral grave

Solución
(1) Ajuste el ángulo de la boquilla y la boquilla de acuerdo con las instrucciones para cumplir con los requisitos técnicos.
(2) De acuerdo con los requisitos del proceso, la presión de pulverización generalmente se establece en 20-30psig y se ajusta mediante el método de prueba del proceso