Das Galvanisierungsprozessmanagement ist eine wichtige Verbindung während der Produktion. Es wird von Galvanisierungsarbeitern nach Millionen von Versuchen und Forschungen bestimmt. So hat der Galvanisierungsprozess eine starke Wissenschaftlichkeit. Die Bestimmung des Verfahrens sollte nicht nur die Ablagerungsrate der Beschichtung, die Stromeffizienz der Anode und Kathode, die Auflösung von Metallionen und das Ablagerungsgleichgewicht berücksichtigen, sondern auch die Stabilität des PH-Wertes, der Temperatur, der Breite der Stromdichte, der Rate des hellen Tauchens, der Nivellierungsleistung, des Lichtbereichs und anderen Faktoren berücksichtigen. Daher müssen wir auf alle spezifizierten technischen Spezifikationen achten. Auf dieser Grundlage kann eine gute Beschichtung beschichtet werden. In Bezug auf die Stärkung des Managements des Galvanisierungsprozesses stellen wir folgende Ansichten vor:
Prozessmanagement
Vorbehandlung
Die galvanische Vorbehandlung ist die Grundlage der galvanischen Qualität. Wenn die Vorbehandlung nicht gut ist, blüht die Beschichtungsschicht entweder, Blasen, Schalen oder sogar beides, was zu Schrottprodukten führt. Die Vorbehandlung der Galvanisierung besteht hauptsächlich darin, Ölflecken, Oxidschalen, Rost usw. auf dem Werkstück zu entfernen. Dies gewährleistet nicht nur die gute Verbindungskraft zwischen dem Substrat und der Beschichtungsschicht, sondern beschleunigt auch die Ablagerungsrate der Beschichtungsschicht und gewährleistet gleichzeitig, dass die Beschichtungslösung nicht durch die Ölflecken und Fremdmetallverunreinigungen der Beschichtungsteile kontaminiert wird.
Zum Beispiel gibt es einen Hersteller von Zinkbeschichtung, nach der Zinkbeschichtung fanden sie heraus, dass auf der Schicht ernsthafte Blasen und Burr waren, so dass sie die Beschichtungslösung wiederholt angepasst haben, aber das Problem konnte nicht gelöst werden. Später fand ein alter Meister heraus, dass vor dem Einsetzen des Werkstücks in das Beschichtungsbad eine klebrige Substanz an der Oberfläche klebte. Es stellte sich heraus, dass der Kleber, der im Schwefelsäurebehälter war, gelöst und an der Oberfläche des Werkstücks geklebt war. Daher schlagen wir vor, dass für die Vorbehandlung eine Entfettung, eine Rostabfernung gemäß der Verfahrensvorschrift durchgeführt und die Oberflächenzustande des Werkstücks beobachtet werden müssen. Die Beschichtungsvorbehandlung umfasst Ultraschall-Entfettung, chemische Entfettung, elektrolytische Entfettung von Anode und Kathode, Säurespülen zur Entfernung der Oxidschale, Korrosion usw. Sollte regelmäßig die Zusammensetzung der Entrostungslösung analysieren, regelmäßig Lösung hinzufügen, Alkalibad filtern. Der Säurebehälter sollte regelmäßig entladen, aktualisiert usw. werden. Um die Qualität der Beschichtungsschichten zu gewährleisten, sollten Ölentfernungslösung und Rostabfernungslösung in gutem Zustand gemacht werden.
Prüfung und Management von Komponenten der Beschichtungslösung
Laboranalyse
Regelmäßige Prüfung des Inhalts der Lösungskomponente und rechtzeitige Anpassung ist eine wissenschaftliche Managementmethode. Die Größe des Tests kann groß oder klein sein. Für einen reinen Beschichtungshersteller muss er nur mit einigen einfachen Testgeräten und einer kleinen Investition ausgestattet sein. Das Personal kann Teilzeit sein und kann nach der Ausbildung arbeiten.
Methode der spezifischen Schwerkraft
Mit der Baume-spezifischen Schwerkraftmethode gemessen. Dieses Verfahren eignet sich nur für Lösungen mit relativ einfacher Badezusammensetzung. Zum Beispiel wird die Chrombeschichtung von Chromsäure dominiert, und Schwefelsäure macht nur etwa 1% aus, was ignoriert werden kann. Dieses Verfahren gilt auch für die Vorbehandlungssäure (Salzsäure oder Schwefelsäure) sowie die aktivierte Säure jedes Kanals und der Baume-Grad kann ebenfalls als Referenz verwendet werden.
Erkunden Sie die Regeln und sammeln Sie Erfahrung
Nehmen Sie die Methode, kleine Menge pro Zeit hinzuzufügen und häufig hinzuzufügen, erforschen Sie allmählich das Gesetz des Verbrauchs und bringen Sie den Verlust heraus, um zu ergänzen, machen Sie die Zutaten relativ stabil und sammeln Sie gewisse Erfahrungen. Aber diese Methode ist sicherlich nicht wissenschaftlich genug, sie wird hauptsächlich durch Erfahrung gesteuert.
Aufmerksamkeit im Prozessmanagement
- Um den Prozess zu verwalten, müssen Sie neben der sorgfältigen Kontrolle des Komponentengehalts auch auf die Wasserqualität des Bades achten und vermeiden, falsch chemische Materialien hinzuzufügen. Schon einmal trafen wir die Situation des Hinzufügens von Thioharnstoff in das Nickelbad, wenn wir Thioharnstoff mit Borsäure verwechseln. Es schwarzte die Beschichtungsschichten. Es kehrte nicht zur Normalität zurück, bis mehr Wasserstoffperoxid und Aktivkohle hinzugefügt und verarbeitet wurden. Daher schlagen wir vor, dass beim Hinzufügen chemischer Materialien in die Beschichtungslösung drei Schritte "Suchen, Testen und Hinzufügen" befolgen sollten, um Verluste zu vermeiden.
In der hellen sauren Kupferlösung kann das Chloridion nach dem Silbersalzmethod entfernt werden, das heißt, die berechnete Menge an Silbernitrat (die Entfernung von 1 Teil Chlorid erfordert 5 Teile Silbernitrat) wird in destilliertem Wasser gelöst, dann wird das Natriumcarbonat in destilliertem Wasser gelöst und das Natriumcarbonat unter Rühren gemischt. Die Lösung wurde allmählich der Silbernitratlösung zugegeben, um es alkalisch zu machen, um zu stoppen, und dann mehrmals mit destilliertem Wasser gespült, der Niederschlag war Silbernitrat.
Zur sauren Kupferlösung werden unter Rühren Ag2CO3 2HCl = 2AgCl H2O CO2 zugegeben. Kurz nach dem Filtern. Diese Methode ist sehr gut, aber die Kosten sind teuer, so dass es nicht viel in der Produktion verwendet wird. Die Zinkpulvermethode kann auch verwendet werden, um Chlor zu entfernen, was niedrigere Kosten hat, aber Sie müssen auf die Behandlungsmethoden achten. Verwenden Sie zuerst analytisch reines Zinkpulver 1 ~ 3gL, um eine Paste mit Wasser zu machen, fügen Sie es der sauren Kupferlösung unter allmählichem Rühren hinzu, fügen Sie es hinzu und lassen Sie es 0,5 h stehen (die saure Kupferlösung muss nicht erhitzt werden), fügen Sie pulverisierte Aktivkohle 1,5 ~ 2,0 gL hinzu, rühren Sie gleichmäßig, stehen Sie 0,5 ~ 1,0 h und filtern. Der Autor erzählte diese Methode einer Einheit, die versehentlich Salzsäure hinzufügte, und die andere war eine Einheit, die Leitungswasser aus der Stadt benutzte, um Tanks vorzubereiten. Ersteres ergab sich gut, letzteres wirkte sich aufgrund des Niederschlags über Nacht und des anschließenden Filterns nicht aus.
- Um die Stabilität der Beschichtungslösung zu gewährleisten, sollten Fremdmetallverunreinigungen in die Beschichtungslösung eingebracht werden. Der Autor empfiehlt, dass die vernickelten Produkte auf Kupfer, die vernickelte Lösung regelmäßig mit einer Welleisenplatte mit einer Stromdichte von etwa 0,05 Am2 elektrolysiert werden muss, sonst muss ein Kupferentfernungsmittel hinzugefügt werden, um die Helligkeit des kleinen Stromdichtebereichs zu gewährleisten. Falls die Teile außerdem in den Nickelbeschichtungsbehälter oder den Säurekupferbeschichtungsbehälter fallen, müssen sie rechtzeitig entfernt werden, um die Ansammlung von Verunreinigungen zu verhindern. Bei fallenden Kupferteilen und Zinklegierungswerkstücken wird empfohlen, Fensterschirme zu verwenden, um Flachschirme etwas breiter als der Boden der Nut zu machen und die vier Ecken mit Kunststoffrohren (Stäben) zu binden. Die vier Kunststoffstäbe werden am Ende der Arbeit aufgenommen. Die Zinklegierungsteile werden herausgenommen, um die Ansammlung von Kupfer- und Zinkvereinheiten in der Nickellösung zu vermeiden oder zu verringern, wodurch der Ausfall der Beschichtungslösung verringert wird.
- Unvollständige Isolierung oder Blasen des Aufhängers macht die Chromlösung unrein, wodurch die Chromlösung in die Cyanid-Kupferbeschichtungslösung oder Nickelbeschichtungslösung geführt wird, die Beschichtungslösung kontaminiert und Störungen verursacht. Daher ist es erforderlich, dass die Isolierung des Aufhängers intakt sein muss. Für den Aufhänger, der bis zum Ende an der automatischen Linie hängt, nehmen Sie das Chrom zurück und hängen Sie dann das Werkstück auf, um eine Chromversmutzung der Beschichtungslösung zu vermeiden.
Betriebsbedingungen
Temperatur und Stromdichte
Im tatsächlichen Betrieb ist es notwendig, die beste Temperatur zu wählen, die für die Qualität und Stabilität der Galvanisierung äußerst wichtig ist. Es ist notwendig, die beste Temperatur nach verschiedenen Werkstücken zu filtern und sie streng zu kontrollieren. Dies ist eine wichtige Maßnahme, um die Qualität zu gewährleisten. Temperatur und Kathodenstromdichte sind in der Regel proportional. Die Temperatur ist hoch (im Prozessbereich), die Kathodenstromdichte kann geöffnet werden, die Beschichtung ist fein und die Abscheidegeschwindigkeit ist schnell.
Leitfähiger Kontakt
Leitfähiger Kontakt bezieht sich in der Regel auf den Kontakt zwischen dem Aufhänger und dem Pol, den Kontakt zwischen dem Anodenhaken und dem Pol, den Kontakt zwischen dem Pol und dem Kupferlingot, den Kontakt zwischen dem Kupferstange und dem Kupferlingot usw., jeder leitfähige Kontaktpunkt muss die Farbe des Kupfers aufrechterhalten, so dass dies den Widerstand reduziert oder die Nichtleitfähigkeit aufgrund eines schlechten lokalen Kontakts reduziert, was die Qualität der beschichteten Teile beeinflusst. Der Autor schlägt vor, dass die leitfähigen Kontaktteile häufig gebürstet und sauber gehalten werden sollten.
Kathodenbewegung und Rühren
Der Zweck der Kathodenbewegung und Rühren ist es, die konvektive Diffusion von Ionen zu beschleunigen, die Stromdichte der Kathode zu erhöhen und gleichzeitig die Gleichmäßigkeit der Beschichtung zu verbessern, und der Wasserstoff ist leicht auszufallen. Wenn der Kathodenbewegungshub oder -frequenz den Anforderungen nicht entspricht, können beim Beschichtung großer flacher Werkstücke Lufttumore oder Streifen auftreten. Der Hubgang der Kathodenbewegung muss auf etwa 10 cm gesteuert werden, und die Frequenz beträgt 15 Minuten. Neben den oben genannten Effekten kann das Luftrühren auch die Produktion von einwertigem Kupfer für helle saure Kupferflüssigkeit reduzieren, aber das Luftrühren muss mit einer kontinuierlichen Filtration abgestimmt werden. Seine kontinuierliche Filtration ist nicht weniger als 5-10 Zyklen pro Stunde, sonst ist es einfach, Burrs zu produzieren.
Qualitätskontrolle
Galvanisierungsunternehmen müssen ein modernes Qualitätsmanagement implementieren. Um eine gute Arbeit im Qualitätsmanagement zu leisten, müssen wir zunächst ein Qualitätsmanagementsystem gemäß dem Qualitätsmanagementstandard GBT19000-ISO9000 einrichten. Dazu ist es notwendig, Qualitätsstandards für Galvanisierung festzulegen, einschließlich der Festlegung von Qualitätsanforderungen zwischen verschiedenen Prozessen wie Schleifen, Entfetten und Säureätzen. Gleichzeitig ist es notwendig, ein entsprechendes Inspektionssystem, wie z.B. Fertigproduktinspektionsverfahren, zu etablieren, die eine nach der anderen Inspektionen sind. Formulieren Sie Standards und verstärken Sie die Inspektionen, um zu verhindern, dass unqualifizierte Beschichtungsteile die Fabrik verlassen, so dass unqualifizierte Beschichtungsteile zwischen Prozessen nicht in den nächsten Prozess fließen, das Auftreten von Batch-defekten Produkten blockieren und defekte Produkte im Produktionsprozess beseitigen, um die Qualität zu gewährleisten, die Rate von Originalprodukten zu verbessern.
Daher schlagen wir vor, die grundlegende Arbeit des modernen Qualitätsmanagements zu stärken.
Achten Sie auf Qualität der Rohstoffe
Wenn Unternehmen Metalle und chemische Rohstoffe kaufen, achten sie mehr auf ihre Qualität und achten gleichzeitig auf die Preise. Wir glauben, dass Preis und Qualität berücksichtigt werden müssen. Wenn nur der Preis berücksichtigt wird, wird es instabile Beschichtungslösung, viele Ausfälle verursachen, und schließlich wird das Beschichtungsunternehmen leiden. Zum Beispiel sind einige Zinkblöcke von schlechter Qualität, Blei-Verunreinigungen usw. übersteigen den Standard, die Beschichtungsqualität ist instabil und Ausfälle sind häufig. Wir sind der Meinung, dass beim Kauf von Rohstoffen nicht nur der Preisfaktor berücksichtigt werden muss, sondern auch die Bedeutung der Rohstoffqualität. Preis und Qualität sollten nicht vernachlässigt werden. Nur durch das Verständnis der Qualität der Rohstoffe und die Ausstattung mit einem modernen Qualitätsmanagementsystem können Unternehmen gute wirtschaftliche Vorteile erzielen.
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