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Der Grund für PCB-Oberflächenblasen ist eigentlich das Problem der schlechten Haftung der Plattenoberfläche:

PCB-Blisterung wird durch den Kupferbeschichtungsprozess im Produktionsprozess von Leiterplatten verursacht und ist auch einer der häufigsten Qualitätsfehler. Aufgrund der Komplexität des Leiterplattenherstellungsprozesses und der Prozesswartung, insbesondere im chemischen Nassbehandlungsprozess, ist es schwierig, Oberflächenblasenfälle zu verhindern. Der Grund für PCB-Oberflächenblasen ist eigentlich das Problem der schlechten Haftung, die auch als Oberflächenqualitätsproblem der Plattenoberfläche bezeichnet werden kann; Gründe für Blasen auf der Oberfläche von Kupferplaten:

1. Mikrokorrosion in der Vorbehandlung von Kupferabscheidung von Leiterplatten und grafischer Galvanisierung. Übermäßige Mikrokorrosion kann Substratleckage an der Öffnung verursachen und Blasen um die Öffnung herum verursachen; Eine unzureichende Mikro-Ätzung kann auch zu einer unzureichenden Verbindungskraft führen, was zu einem Schaumsphänomen führt. Daher ist es notwendig, die Kontrolle des Mikroätzes zu stärken; Darüber hinaus sind der Kupfergehalt, die Badetemperatur, die Belastbarkeit und der Mikro-Ätzgehalt des Mikro-Ätzbehälters alle Punkte, die beachtet werden müssen.

2. Die Aktivität der PCB-Kupferfälllösung ist zu stark, und der Gehalt der drei Hauptkomponenten in der neuen Zylinder- oder Tanklösung ist zu hoch, insbesondere der Kupfergehalt. Dies kann dazu führen, dass die Tanklösung zu starke Aktivität aufweist, was zu einer rauen chemischen Kupferabscheidung, einer übermäßigen Einbeziehung von Wasserstoffgas, Kupferoxid und anderen Verunreinigungen in der chemischen Kupferschicht führt, was zu einer Verringerung der physikalischen Qualität der Beschichtung und einer schlechten Haftung führt. Die folgenden Methoden können zur Verringerung des Kupfergehalts angewendet werden, einschließlich der Zugabe reines Wassers zur Tanklösung.

3. Die PCB-Plattenoberfläche wird während des Produktionsprozesses oxidiert, wie z. B. die Oxidation der Kupferplatte in der Luft, die nicht nur zu keinem Kupfer im Loch, rauer Plattenoberfläche führen kann, sondern auch Blasen auf der Plattenoberfläche verursachen; Wenn die Kupferplatte zu lange in saurer Lösung gelagert wird, wird auch die Oberfläche der Platte oxidiert und dieser Oxidfilm ist schwer zu entfernen; Daher sollte während des Herstellungsprozesses die Kupferplatte rechtzeitig verdickt und nicht zu lange gelagert werden. In der Regel sollte die verdickte Kupferbeschichtung spätestens innerhalb von 12 Stunden abgeschlossen sein.

4.PCB Kupfer sinken Nachbearbeitung ist schlecht. Einige überarbeitete Platten mit Kupfersinken oder Grafiken können während des Nachbearbeitungsprozesses aufgrund einer schlechten Beschichtung, falscher Nachbearbeitungsmethoden oder einer unsachgemäßen Kontrolle der Mikro-Ätzzeit während des Nachbearbeitungsprozesses oder aus anderen Gründen Blasen auftreten. Sollten Kupfersinkfehler bei der Neubearbeitung von Kupfersinkplatten online gefunden werden, können sie durch Wasserwaschen und Säurewaschen ohne MikroÄtzung direkt aus der Leitung entfernt werden.

5. unzureichendes Wasserwaschen nach der Entwicklung, verlängerte Lagerzeit nach der Entwicklung oder übermäßiger Staub in der Werkstatt während der PCB-Grafikübertragung können zu schlechter Oberflächenreinigkeit und Faserbehandlungseffizienz führen

Leichtlich schlechte Ergebnisse können potenzielle Qualitätsprobleme verursachen.

6. Vor der PCB-Kupferbeschichtung sollte der Beiztank rechtzeitig ersetzt werden. Wenn es zu viel Verschmutzung in der Tankflüssigkeit gibt oder der Kupfergehalt zu hoch ist, verursacht es nicht nur Probleme mit der Sauberkeit der Plattenoberfläche, sondern verursacht auch raue Plattenoberfläche

Rauheit und andere Mängel.

7. organische Verschmutzung, insbesondere Ölflecken, ist eher in PCB Galvanisierungstanks für automatische Leitungen auftreten.

8. Im Winter ist es wichtig, während des Produktionsprozesses auf die Elektrifizierung von Leiterplattenherstellern zu achten, insbesondere für Platierbehälter mit Luftrührung, wie Kupfer und Nickel. Für Nickelzylinder ist es am besten, warmes Wasser hinzuzufügen, um den Tank vor der Nickelbeschichtung im Winter (mit einer Wassertemperatur von etwa 30-40 Grad Celsius) zu waschen, um sicherzustellen, dass die anfängliche Abscheidung der Nickelschicht dicht und gut ist.

Im eigentlichen Produktionsprozess gibt es viele Gründe für die Blesenfläche von Leiterplatten. Verschiedene Leiterplattenfabriken können aufgrund unterschiedlicher technischer Ausrüstungsniveaus verschiedene Gründe für die Blesenfläche haben. Die spezifische Situation muss detailliert analysiert werden und kann nicht verallgemeinert werden. Die oben genannte Analyse der Gründe unterscheidet nicht zwischen primärer und sekundärer Bedeutung, sondern folgt im Grunde dem Produktionsprozessfluss für eine kurze Analyse, bietet nur eine Richtung für die Problemlösung und eine breitere Perspektive, ich hoffe, dass es in jedem eine substantielle Rolle spielen kann’ s Prozessproduktion und Problemlösung.