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PTH ist ein sehr wichtiger Schritt im Lochmetallisierungsprozess von Leiterplatten. Sein Zweck ist es, eine extrem dünne leitfähige Kupferschicht auf der Lochwand und der Kupferoberfläche zu bilden, um sich auf die anschließende Galvanisierung vorzubereiten. Das Loch in der Lochwandbeschichtung ist einer der häufigsten Mängel bei der Leiterplattenlochmetallisierung und auch einer der Elemente, die leicht zum Chargenschrott von Leiterplatten führen. Daher ist die Lösung des Problems des Loches in der Beschichtung von Leiterplatten ein Schlüsseltext für Leiterplattenhersteller. Da es jedoch viele Gründe für seine Mängel gibt, können wir nur durch genaue Beurteilung der Eigenschaften seiner Mängel eine effektive Lösung finden.

1.Plating Hohlraum auf Lochwand verursacht durch PTH

Beschichtungshahlräume an der Lochwand, die durch PTH verursacht werden, sind hauptsächlich Spot- oder Ringhohlräume. Die spezifischen Ursachen sind wie folgt:

(1) Kupfergehalt, Natriumhydroxid- und Formaldehydkonzentration des Kupferspiegels

Zuerst sollte die Lösungskonzentration des Kupferzylinders berücksichtigt werden. Im Allgemeinen sind der Kupfergehalt, die Natriumhydroxid- und Formaldehydkonzentration proportional. Wenn einer von ihnen unter 10% des Standardwertes liegt, wird das Gleichgewicht der chemischen Reaktion gebrochen, was zu schlechtem PTH und gestrichelten Hohlräumen führt. Daher sollte der Einstellung der Flüssigkeitsmedizinparameter des Kupferzylinders Priorität gegeben werden.

(2) Temperatur der Tankflüssigkeit

Auch die Temperatur der Badelösung hat einen wichtigen Einfluss auf die Aktivität der Lösung. Im Allgemeinen gibt es Temperaturanforderungen in verschiedenen Lösungen, von denen einige streng kontrolliert werden sollten. Achten Sie daher jederzeit auf die Temperatur der Tankflüssigkeit.

(3) Steuerung der Aktivierungslösung

Niedrige zweiwertige Zinnionen verursachen den Abbau von kolloidalem Palladium und beeinflussen die Adsorption von Palladium. Solange jedoch die Aktivierungslösung regelmäßig hinzugefügt und ergänzt wird, verursacht sie keine großen Probleme. Der Schlüsselpunkt der Aktivierung der Lösungssteuerung ist, dass sie nicht mit Luft gerührt werden kann. Der Sauerstoff in der Luft oxidiert Zinn-zweiwertige Ionen, und kein Wasser kann eintreten, was die Hydrolyse von SnCl2 verursacht.

(4) Reinigungstemperatur

Die Reinigungstemperatur wird oft ignoriert. Die beste Reinigungstemperatur liegt über 20 °C. Wenn es unter 15 ℃ liegt, wird der Reinigungseffekt beeinflusst. Im Winter wird die Wassertemperatur besonders im Norden sehr niedrig. Aufgrund der niedrigen Temperatur des Wasserwaschens wird die Temperatur der Platte nach dem Waschen auch sehr niedrig. Die Temperatur der Platte kann nicht sofort nach Eintritt in den Kupferzylinder steigen, was den Abscheidungseffekt beeinflussen wird, da die goldene Zeit der Kupferabscheidung verpasst wird. Daher sollte an Orten mit niedriger Umgebungstemperatur auch die Temperatur des Reinigungswassers beachtet werden.

(5) Anwendungstemperatur, Konzentration und Zeit des Porenbilders

Die Temperatur der flüssigen Medizin hat strenge Anforderungen. Zu hohe Temperatur wird den Zerfall des Porenbilders verursachen, die Konzentration des Porenbilders senken und die Wirkung der Lochbildung beeinflussen. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass es am Glasfasertuch im Loch gestrichelte Hohlräume gibt. Erst wenn Temperatur, Konzentration und Zeit der flüssigen Medizin richtig abgestimmt sind, kann ein guter Lochbohreffekt erzielt werden und gleichzeitig die Kosten eingespart werden. Auch die Konzentration der in der Lösung angesammelten Kupferionen muss streng kontrolliert werden.

(6) Anwendungstemperatur, Konzentration und Zeit des Reduktionsmittels

Die Rolle der Reduktion besteht darin, das restliche Kaliumpermanganat und Kaliumpermanganat nach dem Bohren zu entfernen. Das Ausmaß der relevanten Parameter der flüssigen Medizin wird ihre Rolle beeinflussen. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass es einen Punkt wie Hohlraum am Harz im Loch gibt.

(7) Oszillator und Schaukel

Die unkontrollierte Schwingung und Schwingung verursachen einen ringförmigen Hohlraum, der hauptsächlich darauf zurückzuführen ist, dass die Blasen im Loch, insbesondere die kleine Öffnungsplatte mit hohem Dicken-Durchmesserverhältnis, nicht beseitigt werden. Das offensichtliche Merkmal ist, dass der Hohlraum im Loch symmetrisch ist, und die Kupferdicke des Teils mit Kupfer im Loch normal ist, und die Mustergegalvanisierte Beschichtung (sekundäres Kupfer) wickelt die gesamte Plattenbeschichtung (primäres Kupfer).

2.Plating Hohlraum auf Lochwand verursacht durch Mustertransfer

Durch Mustertransfer verursachte Lochwandbeschichtungshahlräume sind hauptsächlich ringförmige Löcher an der Öffnung und im Loch. Die spezifischen Ursachen sind wie folgt:

(1) Vorbehandlungsbürstenplatte

Der Druck der Bürstenplatte ist zu hoch, und die Kupferschicht an der gesamten Platte Kupfer und PTH-Öffnung wird abgebürstet, so dass die folgende Mustergegalvanisierung nicht mit Kupfer beschichtet werden kann, was zu ringförmigen Hohlräumen an der Öffnung führt. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass die Kupferschicht an der Öffnung allmählich dünner wird und die galvanische Beschichtung des Musters die gesamte Plattenbeschichtung umwickelt. Daher ist der Druck der Bürstenplatte durch den Verschleißmark-Test zu kontrollieren.

(2) Öffnungsreste

Es ist sehr wichtig, die Prozessparameter im grafischen Übertragungsprozess zu steuern, da eine schlechte Trocknung der Vorbehandlung, falsche Temperatur und Druck des Films zu Restkleber am Rand der Öffnung führen, was zu ringförmigen Hohlräumen an der Öffnung führt. Die offensichtlichen Merkmale sind, dass die Kupferschichtdicke im Loch normal ist, das einseitige oder doppelseitige Loch einen ringförmigen Hohlraum aufweist, der sich bis zum Pad erstreckt, der Fehlerrand offensichtliche Ätzspuren aufweist und die Mustergegalvanisierte Beschichtung die gesamte Platte nicht abdeckt.

(3) Vorbehandlung Mikro Ätz

Die Mikro-Ätzmenge der Vorbehandlung muss streng kontrolliert werden, insbesondere die Anzahl der Nachbearbeitung der Trockenfilmplatte. Es ist hauptsächlich aufgrund des Problems der Galvanisierungseinheitlichkeit in der Mitte des Lochs, dass die Beschichtungsdicke zu dünn ist, und übermäßige Nachbearbeitung wird dazu führen, dass die Kupferschicht in der gesamten Plattenloch dünner wird, und schließlich wird die ringförmige Kupferfreiheit in der Mitte des Lochs erzeugt. Sein offensichtliches Merkmal ist, dass die gesamte Plattenbeschichtung im Loch allmählich dünner wird und die Mustergegalvanisierte Beschichtung die gesamte Plattenbeschichtung umwickelt.

3.Hole Wandbeschichtung Hohlraum verursacht durch Muster Galvanisierung

(1) Muster Galvanisierung Mikro Ätz

Die Mikro-Ätzmenge der Muster-Galvanisierung sollte auch streng kontrolliert werden, und die erzeugten Mängel sind im Grunde die gleichen wie das Mikro-Ätz der Trockenfilmvorbehandlung. In schweren Fällen ist die Lochwand weitgehend kupferfrei und die volle Dicke der Plattenoberfläche ist deutlich dünner. Daher ist es besser, die Prozessparameter durch DOE-Experiment zu optimieren, um die Mikro-Ätzrate regelmäßig zu messen.

(2) Schlechte Dispersion von Zinnbeschichtung (Bleizinn)

Die Zinnbeschichtungsdicke ist aufgrund von Faktoren wie schlechter Lösungsleistung oder unzureichender Schwingung unzureichend, und die Zinn- und Kupferschicht in der Mitte des Loches werden während der anschließenden Filmentfernung und des alkalischen Ätzes erodiert, was zu ringförmigen Hohlräumen führt. Die offensichtlichen Merkmale sind, dass die Kupferschicht im Loch normal dick ist, der Fehlrand offensichtliche Ätzspuren aufweist und die Mustergegalvanisierte Beschichtung die gesamte Platte nicht abdeckt (siehe Abbildung 5). Angesichts dieser Situation kann dem Beizen vor dem Zinnplattieren etwas Zinnpolitz hinzugefügt werden, um die Benetzbarkeit der Platte und den Schwingbereich zu erhöhen.

4.Conclusion

Es gibt viele Faktoren, die die Hohlräume in der PTH-Beschichtung verursachen, der häufigste ist die Hohlräume in der PTH-Beschichtung. Durch Steuerung der relevanten Prozessparameter der Lösung können die Leeren in der PTH-Beschichtung effektiv reduziert werden. Andere Faktoren können jedoch nicht ignoriert werden. Nur durch sorgfältige Beobachtung und Verständnis der Ursachen der Beschichtungsröhren und der Eigenschaften von Mängeln können Probleme rechtzeitig und effektiv gelöst und die Qualität der Produkte erhalten werden.